集成式双氧水加药装置的维护成本整体不高，属于可控范围，其成本主要集中在易损件更换、仪表校准、日常能耗及少量人工，且通过预防性维护可进一步降低，不同应用场景下年维护成本大多在数百元至两万元，大规模工业场景成本虽略高，但对比设备故障停机损失仍具性价比，具体分析如下：
- 核心易损件更换成本较低：这是维护成本的主要支出项，但费用可控。装置核心易损件包括计量泵的 PTFE 膜片、搅拌器的密封件等。因双氧水的强氧化性，计量泵膜片更换周期会缩短至 3 - 6 个月，单个膜片成本仅几百元；搅拌器的硅橡胶密封件耐腐性较强，更换周期 2 - 3 年，费用也多在千元内。整套装置每年用于易损件更换的费用通常仅数百至数千元，不会造成过重负担。
- 仪表校准与更换费用可灵活控制：若装置带 PLC 自动控制系统，配套的 ORP 仪、流量表等在线仪表需定期校准。常规校准每年仅需 1 - 2 次，人工或第三方校准费用不高；而传感器探头这类核心部件，使用寿命多在 1 - 3 年，单支更换费用数千元。不过像部分膜式双氧水在线分析仪，无需零点标定，仅需定期量程标定，还不用额外试剂，能进一步减少这部分维护支出。
- 日常能耗与人工成本极低：集成式装置的耗能部件主要是小型搅拌器和计量泵，功率较小，变频式计量泵还能进一步减少 30% 能耗，整体年电费通常仅几百元。同时其自动化程度高，无需专人值守，日常仅需简单清洁、检查液位等基础操作，相比传统人工加药，年人工成本可从数万元降至 1.2 万元左右，甚至更低。
- 特殊场景成本虽高但有优化空间：化工、大型市政污水厂等大规模场景，因装置运行负荷高，可能需配置双泵组，且维护频率略高，年维护成本可能达到两万元左右。但可通过加装稳定剂等方式优化，例如某石化企业加装稳定剂模块后，设备维护周期延长，运维成本下降 22%；还有企业通过预防性维护，将设备故障率降低，进而减少紧急维修的额外开支，间接控制了维护成本。
此外，有实测数据显示，某处理量 3000m³/h 的集成式加药装置，年维护成本仅 0.9 万元，远低于传统装置的 3.8 万元。而若忽视维护导致设备腐蚀泄漏，不仅可能造成药剂浪费，还可能引发停产，其损失远超日常维护支出，所以常规维护的投入实则具备很高的性价比 。
