- 风险：次氯酸钠与水中有机物（如腐殖酸）反应生成三氯甲烷（1 类致癌物）、卤乙酸等副产物，若水源水有机物含量高（COD>5 mg/L），易超标；
- 解决方案：
① 预处理优化：在过滤池后增加活性炭过滤单元（吸附有机物，COD 降至≤3 mg/L），或采用臭氧氧化（氧化分解大分子有机物）；
② 混合消毒：次氯酸钠（提供余氯）+ 二氧化氯（投加量 0.1~0.2 mg/L，抑制副产物生成），两者比例 3:1，无需大幅改造设备；
③ 定期监测：每月检测副产物（三氯甲烷≤0.06 mg/L、卤乙酸≤0.06 mg/L），根据结果调整投加量或预处理工艺。
- 浊度控制：进水浊度需≤5 NTU（否则悬浮物会包裹微生物，降低杀菌效率），需确保沉淀池、石英砂过滤池正常运行（定期反冲洗、更换滤料）；
- 氨氮控制：氨氮 > 0.5 mg/L 时，会与次氯酸钠生成氯胺（杀菌效果弱、持续时间长），需增加曝气池（吹脱氨氮）或投加硫酸铝（去除氨氮），否则需加倍投加次氯酸钠（增加成本）。
- 次氯酸钠溶液具有腐蚀性，投加管道、储药罐需选用耐腐蚀材质（HDPE、316 不锈钢），避免使用普通碳钢管道（易生锈泄漏）；
- 电解槽维护：定期清洗电极水垢（用 5% 盐酸浸泡 30 分钟，清水冲洗），若水垢堆积会导致电解效率下降 30% 以上，甚至损坏电极。
- 水温低于 10℃时，电解效率下降 20%~30%，且次氯酸杀菌速度变慢，需：
① 调整投加量（增加 20%~30%）；
② 延长接触时间（清水池容积需满足≥60 分钟停留时间）；
③ 北方冬季需对设备加装保温箱（温度≥5℃），防止电解槽结冰损坏。
- 设备选型：选择有 “消字号” 备案、符合《次氯酸钠发生器安全与卫生标准》（GB 28931-2012）的产品，避免使用无资质设备（消毒效果不达标，面临处罚）；
- 台账记录：每日记录食盐消耗量、电解时间、余氯检测结果、设备维护情况，留存至少 6 个月（环保、卫生部门检查必备）。
- 推荐流程：水源水 → 格栅（去除大颗粒杂质） → 沉淀池（浊度降至≤10 NTU） → 石英砂过滤池（浊度≤5 NTU） → 活性炭过滤池（COD≤3 mg/L） → 次氯酸钠投加（0.3~0.5 mg/L） → 清水池（接触 30 分钟） → 供水管网；
- 核心：通过活性炭过滤降低有机物，从源头减少副产物生成，同时确保消毒效果。
- 采用 “多点投加”：在清水池入口投加 70% 的次氯酸钠（快速杀菌），在管网出口投加 30%（维持末梢水余氯），避免单一投加导致的余氯不均；
- 联动在线监测：安装余氯在线监测仪（精度≤0.01 mg/L），实时反馈数据，设备自动调节投加量（如进水流量增加时自动加大电解功率），节省食盐和电费。
- 产氯量计算：产氯量（g/h）= 日处理量（m³）× 目标有效氯浓度（mg/L）× 1000 ÷ 24 ÷ 1000；
例：日处理 1 万吨水，目标浓度 0.5 mg/L，需产氯量 = 10000×0.5÷24≈208 g/h，选择 250 g/h 的设备（预留 20% 余量）；
- 材质选择：电解槽选钛合金电极（耐腐蚀、寿命长），外壳选不锈钢（防锈），投加泵选计量泵（精准控制投加量）。
中小型水厂（日处理 1000 吨～10 万吨）使用次氯酸钠发生器，是 “安全、低成本、易运维” 的最优解，尤其适合：
- 水源水水质较好（浊度≤5 NTU、COD≤5 mg/L、氨氮≤0.5 mg/L）；
- 无专业消毒团队，需自动化运维；
- 偏远地区、交通不便，无法便捷获取危险品（液氯、成品次氯酸钠）；
- 出水为饮用水，需满足 GB 5749-2022 标准（搭配预处理可控制副产物）。
若水厂水源水有机物含量高（COD>5 mg/L）、氨氮超标（>0.5 mg/L），或日处理量 > 10 万吨，建议：
- 高污染水质：选择二氧化氯发生器（抗有机物干扰、无副产物）；
- 大型水厂：选择液氯消毒（规模化成本更低）或次氯酸钠发生器 + 二氧化氯发生器混合消毒。
总体而言，次氯酸钠发生器是中小型水厂消毒的 “性价比之选”，只要做好预处理和副产物控制，完全能满足合规要求，且能大幅降低运行成本和安全风险。
