延长小型电解二氧化氯消毒设备电极的使用寿命，核心是减少电极涂层磨损、抑制结垢生成、稳定电解工况，需从原料预处理、运行参数控制、日常维护、停机保护四个维度采取针对性措施，具体方法如下：
电极结垢和腐蚀的主要诱因是原料中的杂质（钙镁离子、悬浮物），需做好三级净化处理：
- 电解液提纯配制
- 选用工业级氯酸钠（纯度≥99%） 和食品级稀盐酸（浓度 5%~8%），避免使用含杂质多的劣质原料，防止重金属离子附着在电极表面破坏催化涂层。
- 配制电解液时，优先使用软化水或去离子水，严禁直接用自来水（硬水中的钙镁离子会在电极表面形成碳酸钙、氢氧化镁硬垢，难以清除）。
- 原料箱前置过滤
- 在氯酸钠溶液和盐酸溶液的输送管路前端，加装5μm 精度的微型过滤器，拦截溶液中的悬浮物、结晶颗粒，防止杂质刮擦电极表面涂层。
- 定期清洗过滤器滤芯（建议每周 1 次），避免滤芯堵塞导致原料流量波动。
电解工况的剧烈波动会加速电极涂层老化，需保持参数稳定：
- 控制电流密度在合理区间
- 小型设备的电极额定电流密度通常为 100~300A/m²，严禁超电流运行（如人为调高电流追求高浓度消毒液）。过高的电流密度会加剧电极表面的氧化反应，导致涂层脱落，同时产生大量热量加速二氧化氯分解。
- 若需调整产率，优先通过调节原料投加量实现，而非盲目增大电流。
- 维持电解槽温度稳定
- 电解反应的温度为 25~35℃，温度超过 40℃时，电极涂层的催化活性会快速衰减，且易产生水垢。
- 若设备无内置冷却系统，需安装在通风阴凉处，避免阳光直射；夏季高温时可缩短单次运行时间，采用 “间歇运行” 模式降温。
- 保持电解液 pH 值稳定
- 二氧化氯电解反应的最佳 pH 值为 2.0~3.0（酸性环境），若 pH 值过高，易生成氯酸盐副产物并附着在电极表面；pH 值过低会加剧电极腐蚀。
- 定期检测电解液 pH 值，通过微调盐酸投加量维持稳定，避免 pH 值大幅波动。
定期维护是延长电极寿命的关键，需遵循 “勤清洗、轻操作” 原则：
- 定期酸洗除垢（核心步骤）
- 清洗周期：根据水质硬度调整，硬水地区建议每 15 天 1 次，软水地区可延长至每月 1 次；若发现设备电流下降、电压升高，需立即清洗。
- 清洗方法：断电排空电解槽内残留溶液，注入 5%~8% 的稀盐酸溶液，浸泡 15~20 分钟（期间可轻微搅拌溶液），使电极表面的软垢溶解；浸泡后用清水冲洗电解槽和电极 3~5 次，直至流出水呈中性。
- 注意事项：严禁用钢丝球、毛刷等硬物刮擦电极表面，防止损伤催化涂层；酸洗时需做好防护，避免盐酸接触皮肤。
- 定期检查电极状态
- 每月拆解电解槽，观察电极表面：若出现轻微发黄、结垢，及时酸洗；若发现局部涂层剥落、露钛基底，需缩短维护周期，防止破损面积扩大。
- 保持管路畅通，避免负压冲击
- 定期清洗水射器喉管（建议每周 1 次），防止堵塞导致电解槽内压力升高，造成电极变形；水射器工作压力需稳定在 0.2~0.4MPa，避免压力波动对电极产生冲击。
设备停用期间的维护不当，会导致电极快速氧化，需做好防护：
- 短期停机（1 周内）
- 排空电解槽和管路内的残留电解液，用清水冲洗干净，然后注入软化水浸泡电极，保持电极表面湿润，防止干燥氧化。
- 长期停机（1 周以上）
- 彻底清洗电极和电解槽后，排空所有水分，在电极表面均匀涂抹一层食品级凡士林，隔绝空气和水分，防止电极锈蚀；同时密封电解槽进出口，避免灰尘进入。
- 重启前检查
- 长期停机后重启设备，需先擦除电极表面的凡士林，用清水冲洗电解槽，再注入电解液运行，避免凡士林污染消毒液。
