设备腐蚀会直接破坏次氯酸钠发生器的核心部件，导致性能下降、故障频发、安全风险升高，严重时会缩短设备寿命甚至直接报废。其具体影响可从核心功能、运行安全、维护成本三个维度展开。
腐蚀会破坏电解反应的关键条件，直接影响设备的核心产出能力。
- 电极腐蚀导致电解效率骤降
电极是电解反应的核心部件，若钛基涂层（如钌铱涂层）被腐蚀剥落，会暴露基底金属，导致电极导电性下降、电解电阻升高。这会使实际产氯量远低于理论值，甚至出现 “通电但不产氯” 的情况，无法满足消毒需求。
- 电解槽腐蚀影响反应环境
电解槽若因腐蚀出现内壁破损、变形，会导致盐水泄漏或电解区域不均，破坏 “稳定的电解空间”。同时，腐蚀产生的金属杂质会混入次氯酸钠溶液，不仅污染消毒液，还可能附着在电极表面形成 “二次污垢”，进一步阻碍电解反应。
次氯酸钠溶液和电解过程中产生的氢气，均需通过密闭设备系统传输，腐蚀导致的部件破损会直接引发安全隐患。
- 次氯酸钠泄漏，危害人员与环境
管道、阀门、存储罐等部件被腐蚀后，会出现裂缝或密封失效，导致具有刺激性和腐蚀性的次氯酸钠溶液泄漏。泄漏的溶液会：
- 刺激操作人员的皮肤、呼吸道，若接触眼睛可能造成灼伤；
- 腐蚀设备周边的金属设施（如支架、电线套管），引发连锁损坏；
- 渗入地面或水体，造成环境局部污染。
- 氢气泄漏，存在爆炸风险
电解过程中会产生氢气，若电解槽顶盖、氢气排放管因腐蚀出现密封不良或破损，氢气会泄漏至设备周围。氢气属于易燃易爆气体，一旦与空气混合达到爆炸极限（4%-75%），遇明火（如电火花、吸烟）会引发爆炸，严重威胁现场安全。
腐蚀会导致部件频繁损坏，不仅增加维修投入，还会因停机影响消毒工作。
- 部件频繁损坏，维修成本飙升
腐蚀会加速易损件的老化：例如管道接口的密封垫被腐蚀变硬后，需频繁更换；阀门阀芯因腐蚀磨损，会出现 “关不严、打不开” 的问题，需定期维修或更换；若电解槽、电极等核心部件腐蚀，更换成本极高（占设备总成本的 30%-50%）。
- 停机时间延长，影响消毒工作连续性
腐蚀引发的泄漏、产氯不足等问题，需停机排查维修。若核心部件（如电解槽）腐蚀，可能需要数天甚至数周的更换周期，导致消毒工作中断。例如自来水厂或污水厂使用时，会因消毒不达标面临水质超标风险，甚至被监管部门处罚。
次氯酸钠发生器的设计寿命通常为 5-8 年（核心部件如电极寿命约 5 万小时），但严重腐蚀会大幅压缩这一周期。例如：
- 若管道、电解槽因腐蚀在 3 年内出现大面积破损，即使电极仍能使用，也需对设备进行 “半报废式” 维修或直接更换整机；
- 长期腐蚀产生的金属杂质会持续污染电解系统，形成 “腐蚀 - 污染 - 更严重腐蚀” 的恶性循环，最终导致设备提前报废，增加企业的重置成本。
